В этой теме 17 ответов, 1 участник, последнее обновление 
- Сообщения
ДаниилКакие сушилки лучше,аэродинамика или барабанные?
ЭкспертЕсли у вас такие условия, что может работать пневмосушилка (иначе называют сейчас аэродинамика) то она однозначно лучше.
Условия для нормальной работы:
Однородное сырье по фракции, фракция мелкая, на входе в сушилку.
Сырье без включений.
Сырье с постоянной влажностью на входе.
Нет ограничений по высоте помещения.
Сушилка от нормального производителя, в нормальной комплектации.
Во всех остальных случаях барабанная сушилка лучше.
ДаниилВы делаете аэродинамику? На вашем сайте я ничего не нашёл по этому делу.
ЭкспертНет, к сожалению, пневмосушилки пока не делаем, хотя они конструктивно проще наших (барабанных) сушилок.
ДаниилА кто делает?
ЭкспертСамодельщики переделывают китайское и украинское. Российских производителей не знаю.
ДаниилА какие сушилки будут дороже?
ЭкспертБарабанные сушилки дороже пневмосушилок. А конвейерные или ленточные дороже барабанных. Сушилки с чистым воздухом дороже сушилок с разбавленными топочными газами.
АндрейДобрый день.
Сушилка с ТО относят к наименее эффективной в работе в сравнении с прямой сушкой. При сжигания топлива в прямой сушка на выходе СО2+Н2О, а если топливо сырое, воды в рабочем теле ещё больше. Как можно сушить материал сырым газами. Наверное это не сушка а выпаривание температурой. Всеми этими недостатками лишена сушилка с ТО. Дайте коментарии как проектировщиков систем данного оборудования. И что значит менее эффективна, расход топлива выше или время сушки дольше.
ЭкспертДобрый день, Андрей.
Менее эффективна это значит:
— больший расход топлива на одно и то же количество испаренной влаги
— больший расход электроэнергии (для тягодутьевых устройств) на одно и то же количество испаренной влаги
— большие капитальные затраты на одно и то же количество испаренной влаги
— большие габариты на одно и то же количество испаренной влагиПопробую объяснить, максимально упрощенно, уровня физики средней школы.
В ТО мы можем получить нагретый воздух с температурой до 200 градусов Цельсия (нагрев осуществляем от нуля, для простоты подсчета). Отправляем его в сушилку и срабатываем до 40 градусов и влажности 100%. При этом в каждом кубометре воздуха будет 50 г водяного пара. 200-40=160 это полезно потраченное тепло, а 40-0=40 это потери с теплоемкостью воздуха. 40/200=0,2 (20%) потери.
Теперь без ТО. Разбавляем топочные газы до 600 градусов, срабатываем до 60 градусов и 100 % влажности, при этом в каждом кубометре содержится 130 г водяного пара (включая и тот, что был от процесса горения). 600-60=540 это полезно потраченное тепло, 60-0=60 это потери с теплоемкостью разбавленных топочных газов. 60/600=0,1 (10%) потери.
В первом случае потери 20%. во втором 10%. Все очень упрощенно, в реальности нужно смотреть влажность исходного воздуха, поступающего на нагрев или разбавление, и далее нагрев и срабатывание по И-Д диаграмме влажного воздуха (влажных газов) при этом разница в потерях будет еще больше.
Теперь теплогенератор прямого нагрева и теплогенератор с ТО.
В первом случае все тепло от сгоревшего топлива топлива поступает в сушилку, во втором случае, топочные газы, отдав тепло через стенку ТО воздуху, выбрасываются с некоторой температурой, что есть потери. У реальных ТО эти потери больше 20%.
В результате:
У сушилки с ТО потери составили 20% на ТО и 20% на самой сушилке,
У сушилки без ТО потери составили только 10% на самой сушилке.
В реальности есть дополнительные потери и даже показанные выше имеют большую величину.
АндрейКапитальные затраты и увеличение производственных площадей закладывают при строительстве, к недостаткам относится сомнительно. Вихревые ТГ на опиле, который некоторые не знают куда спихнуть, не такая уж большая нагрузка на бюджет, в смысле увеличение потребления.
Из двух приведенных расчетов мы допускаем одинаковую входную влажность но при прямом нагреве она растёт после ТГ. Далее, сколько по вашему в 130 Г воды было взято с опила ?
Вопрос возник не с проста, по утверждению некоторых производтвенников тепловой удар в 600 градусов опил переносит без радости, имеет место потемнение, а это уже потеря товарного вида. Возможно небольшое увеличение расхода Эл энергии на дутье и топлива, можно компенсировать более высокой стоимостью выходящей продукции. Или увелиичением объёмов сбыта. Толку что у него себестоимость ниже, если реализация не идёт.
Если Вы предлагаете ТГ с ТО, значит их заказывают и кто-то пользуется. Совпадают Ваши теоретические выкладки с практическими? И не было ли прициндентов или желание пользователей удалить ТО ?
Спасибо.
ЭкспертТГ с ТО мы используем в некоторых, вполне определенных случаях. Например там, где требуется сушка чистым воздухом, и, соответственно, неизменная зольность и примеси сырья.
Дабы минимизировать возникающие недостатки, используются другие сушилки, со встречной, поперечной или смешанной схемой. Это по направлению движения материала и сушильного агента. Но все равно проигрыш в производительности есть, и значительный, почти в два раза.
Если продукция дорогая — например, при сушке древесины, идущей на некоторые сорта древесной муки, у которых в требованиях указан запрет на сушку продуктами сгорания, или сушка продуктов питания, или лекарственных трав и тому подобное.
Для сырья для древесной гранулы то же иногда применимо. Причем, как ни парадоксально, иногда это применимо и по экономическим соображениям — например, когда есть сбросное тепло, допустим, от газогенераторной ТЭЦ. Тогда первичный нагрев сушильного агента до 50-100 градусов почти за бесплатно, а далее догревается в ТО ТГ.По расчетам — знакомы ли вы с И-Д диаграммой и умеете ей пользоваться для расчетов? Мы могли бы с вами несколько примеров «разобрать по косточкам» в подробностях.
Или, со временем я напишу небольшую обучающую статью и выложу ее на сайт, для общего пользования.В 130 г влаги из опилок около 100 г, может немного меньше, остальное из топлива и воздуха (он так же не нулевой влажности).
Упрощенно, для испарения 100 г влаги нужно 100 Вт*ч тепловой энергии (это на практике, в теории 60 Вт*ч), для этого нужно сжечь 50 г топлива влажностью 50%, 25 г влаги перейдет из в пар из топлива, небольшой процент из химически связанного водорода, и из воздуха.По расходу электроэнергии — он прямо пропорционален количеству сушильного агента, а его для низкотемпературных сушилок нужно гораздо больше, это то же очень хорошо видно по И-Д диаграмме — во первых нужно подвести нужное количество энергии для испарения воды, во вторых, нужно это влагу вытащить с отработанным сушильным агентом, не опустившись до точки росы.
ВячеславГлавное в сушении — максимально быстрое удаление выделенного пара из сушильной камеры (во избежания увлажнения им в круговую).. Чего ни одна из представленных сушек не делает!!
ВячеславУ каждой из представленных конструкций есть свои существенные недостатки. Барабанные, без ТО с искрогасителями- периодически горят и даже взрываются. .. и три искрогасителя в цепь, не дает гарантию.. Аэродинамические — эффективное сушение от 40%, при естественной влажности — 55% и тоже самое. Наддув дымогарных газов это лотерея!!
ЭкспертВячеслав, позвольте с вами не согласится.
Главное в сушке (сушка это процесс, а сушилка — оборудование) — высушить необходимое количество материала с нужным качеством при минимуме капитальных и эксплуатационных затрат.
В обсуждаемых выше сушилках относительная и абсолютная влажность сушильного агента по ходу его движения постепенно повышается (при одновременном снижении температуре, сохраняя примерно постоянную энтальпию) и 100% относительной влажности и температуры точки росы достигает уже в атмосфере, на расстоянии около 0,5 м от выхлопной трубы.
Загнать точку росы внутрь сушилки и «посадить» ее на материал можно, если очень постараться — выключить автоматику, приборы, собственную голову и сделать все противоположено рекомендациям о проведении сушки.
Если вы наблюдали эффект конденсации внутри сушилки — расскажите, что это был за агрегат, как работал, как проявлялся эффект — мне очень любопытно, мы с вами обсудим это к взаимной пользе.
ЭкспертВы пишете:
«У каждой из представленных конструкций есть свои существенные недостатки.»Да, есть, я о них выше писал — у каждой свои. Но если под конкретное сырье используется та сушилка, которая оптимальнее, то недостатки становятся малозначимыми.
Вы пишете:
«Барабанные, без ТО с искрогасителями- периодически горят и даже взрываются. .. и три искрогасителя в цепь, не дает гарантию..»Горят и взрываются кустарные/самодельные конструкции, и все примерно по одному сценарию. Это у нас в России такой национальный спорт — прыгать по граблям и не учится совсем, ни на своих ни на чужих ошибках.
Горят и взрываются эти самоделки вовсе даже не из за искр, основных причин три и пару не основных. Если интересно, можем это обсудить. На нашем сайте в разделе «полезная информация» есть про это маленькая статейка.Вы пишете:
«Аэродинамические — эффективное сушение от 40%, при естественной влажности — 55% и тоже самое. Наддув дымогарных газов это лотерея!! »Про пневмосушилки (правильно так, а не «аэродинамические») выше то же писал — у них есть целый ряд ограничений, но если мелкое сырье без включений имеет фиксированную входную влажность то это лучшая сушилка по совокупности характеристик. Только такие условия по сырью редко встречаются.
Вячеслав, вы пытаетесь предложить (или обсудить) какую то «альтернативную» сушилку»?
АндрейРасскажите о средствах контроля и автоматизации процесса сушки, не секрет , что качество выходящей продукции зависит от параметров сырья на входе в гранулятор. Как сохранить влажность опила в нужном «коридоре»? Косвенно можно контролировать выходящую из сушилки температуру рабочего воздуха, но процесс инертный в ручном режиме. Как вопрос решается при больших объёмах выработки или человеческий фактор визуального контроля не убрать. Есть ли проци которые связывают подачу сырья,производительность ТГ с температурой выходящего из сушилки воздуха в единый комплекс управления.
Спасибо.
ЭкспертАндрей,
система управления есть и позволяет держать влажность достаточно точно.
Но главное — в другом. Весь процесс должен быть понятным и управляемым, как в ручном, так и в автоматическом режиме.
И если в ручном режиме поддерживать влажность не получится (по каким то причинам) — то никакая автоматика не поможет.
Как реализовано у нас:
Теплогенератор и его система управления поддерживает постоянную мощность теплогенератора в виде постоянного расхода сушильного агента и и постоянной его температуры.
Система загрузки сырья из бункера подает «ковер» из сырья, постоянной ширины и толщины, и скорость загрузки (или иначе производительность) поддерживается и регулируется.
Один входной сигнал (температура отработанного сушильного агента) — один управляющий — скорость транспортера, который тащит «ковер» сырья.
Потому сложная задача с несколькими переменными на входе и выходе разделяется на независимые и простые задачи:
— постоянная мощность ТГ
— постоянная влажность продукта
— увеличение/уменьшение производительности комплекса
Последняя задача решается изменением мощности ТГ, изменяя расход сушильного агента, при постоянных других параметрах.
Форум «Форум» закрыт для новых тем и ответов.
